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國產細紗長車改造緊密紡及提高集體落紗效率

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國產長車1008錠,改造了緊密紡,目前細紗錠速在16500RPM~17500RPM。為了保證質量穩定,同時還要提高產量,在使用改造緊密紡和提高集體落紗方面做了以下分析:
一、 緊密紡改造方面
1、網格圈
1.1網格圈要做到每次隨揩車周期清潔,一般10天。網格圈因清潔原因會造成網眼堵塞,造成紗線有規律的條干不勻;網格圈內層積花,造成網格圈間歇運行,使纖維須條積聚成一團,形成疙瘩紗。另外,在清潔過程中,做到輕拿輕放,防止因磕碰造成網格圈損壞,網格圈有破洞,破洞位置正好位于與集聚槽配合進行集聚的位置,部分纖維頭端被吸風彎曲,造成紗線條干不勻,形成大量棉結。
1.2網格圈使用周期,使用時間長,表面發毛,就是網格圈發生了“磨損”, 嚴重影響到透氣率。另一方面就是“變形”, 網格圈兩邊周長不一致。一般看網格圈是否有明顯的荷葉邊,運行過程中是否存在網格圈不平,不貼服于異型管負壓槽上,紗線緊密效果差,造成紗線條干不勻。使用周期一般不超過半年。
1.3網格圈張力架,一種采用單錠扭簧式結構,網格圈的張緊力均勻柔和,網格圈在運行過程中能自動找正,不會出現跑偏現象。需要注意清潔張力架積花。另一種采用單簧支撐,優點在于張力架不易積花,但是需要注意彈簧彈性,彈性小,對網格圈不易張緊,運行過程中易造成網格圈跑偏、移位,與前羅拉不同步,造成紗疵高。
1.4網格圈目數的選擇與原料和紗支有關,40S~80S一般使用140目/英寸,40S以下低支紗使用120目/英寸,毛紡、麻紡、染棉及低級棉使用80目/英寸。高支紗用低目數網格圈,緊密效果差。低支紗用高目數網格圈,會堵塞網眼。
1.5阻捻皮輥加壓輕,造成網格圈打滑,調整搖架高低位置或加壓;阻捻皮輥壓在負壓管上,造成網格圈打頓,向前調整阻捻皮輥位置;主牽伸皮輥壓在負壓管上,造成網格圈打頓,向后調整主牽伸皮輥位置;
2、異型管
2.1檢查緊密紡阻捻羅拉是否兩頭竄動,是異型管管頭鋁鍵磨損所致。
2.2注意異型管與轉移羅拉之間的間隙,間隙大,易積花,纏繞轉移膠輥,對異型管加壓增加,損傷網格圈;
2.3注意異型管與前羅拉之間的間隙,間隙大,網格圈運轉受阻時,當須條進入前羅拉與異型管之間的間隙,極易卷入過橋齒齒面,造成卡死,過橋齒崩齒、斷裂; 
2.4負壓集聚槽負壓一般在2300帕~2900帕,緊密紡風機變頻器頻率在48~58之間,高支紗負壓小。檢查緊密紡風箱連接處是否有漏氣,造成負壓偏低;
3、緊密紡其它
3.1吸棉笛管子管與吸棉風道配合不緊密,漏風、掛花嚴重,造成吸棉笛管負壓低,細紗斷頭后,不能被正常吸入,造成纏繞轉移膠輥和網格圈。
3.2過橋齒軸承不緊密,啟動時,有頓挫現象,開車時造成紗線斷頭增加;
3.3檢查搖架加壓,加壓不好,易造成轉移膠輥釋壓,不轉,網格圈停頓,造成紗線斷頭。
3.4每兩個月檢查緊密紡風機葉輪和散熱罩殼有無掛花、堵塞。刮棉電機是否正常,否則會堵塞濾網,造成緊密紡負壓偏低。
3.5對細紗風箱花按照三個小時清理一次,保證吸棉笛管內的負壓,緊密紡風箱花按照每落紗清理一次,同時對吹吸風機集中吸塵改造,可以清除空氣中的含塵量,減少紗疵。
3.6巡回吹吸風吹風嘴禁止對準負壓管集聚槽區域,防止將須條從網格圈上吹起,影響負壓集聚效果。
3.7喇叭口位置需要與負壓集聚槽對正,如果喇叭口位置偏離負壓集聚槽太遠,紗線線速度與網格圈轉速不同步,易造成紗線緊密效果差、連續疵點紗、強力低,造成細紗斷頭。
3.8緊密紡細紗皮輥動程一般在3~5mm,動程太大容易使紗線偏離負壓集聚槽,造成紗線強力不勻,最低強力偏低。動程太小易造成皮輥中凹。
3.9在緊密紡導向皮輥選擇上,按照皮輥的正常回磨周期,主牽伸皮輥45天一回磨,導向皮輥6個月一回磨。導向皮輥的直徑稍大于主牽伸皮輥,張力牽伸在1.02~1.06倍,這樣在紡紗過程中,由于有張力存在,可使紗線較為緊密的貼合在負壓集聚槽上,有較好的緊密效果。
3.10緊密紡揩車周期一般7~10天,對負壓管進行編號管理。揩車時應將前羅拉傳動齒輪脫開,使用銅絲刷邊轉動前羅拉邊清理,同時清理過橋齒輪。
二、 前后區壓力棒的使用
1、使用細紗后插式后區壓力棒,增加后區摩擦力界,改善牽伸過程中須條狀態,后區牽伸倍數一般在1.25~1.34,較未加后區式壓力棒后區牽伸倍數小。
2、前區壓力棒隔距塊的選擇方面,較普通隔距塊要偏大掌握,過小會造成細紗吐硬頭現象,造成細紗斷頭增加。
3、前區壓力棒靠前,會磨損前羅拉,造成機械波;靠后,會磨損下皮圈,造成條干不勻。
4、由于緊密紡牽引小羅拉過橋齒原因,如需在上肖上安裝前區式壓力棒隔距塊,在有齒輪處需對壓力棒隔距塊下內側面磨削加工,使隔距塊下部不會與羅拉齒處接觸磨合。另外,也可使用帶前區式壓力棒上肖,可有效避免壓力棒和羅拉齒磨損問題。
三、集體落紗長車對鋼絲圈的要求
3.1鋼絲圈硬度,緊密紡鋼絲圈缺少毛羽潤滑,磨損程度及散熱性都較環錠紡差,因此提高鋼絲圈硬度和耐磨性,來提高鋼絲圈壽命,鋼絲圈采用卡特和布雷克,硬度都較鋼令要高10~30個硬度單位。
3.2鋼絲圈圈形,決定紗線通道。一般集體落紗動作是鋼領板優先停止,主軸后停止,這樣落紗時紗線會有一個松弛現象,如果鋼絲圈圈形較低,紗線通道窄,會使紗線移到鋼絲圈外,紡紗啟動時會造成斷頭。選擇高圈形鋼絲圈對細紗運行過程中有合適的空間,及紡紗啟動時紗線不會移到鋼絲圈外,有很好地改善斷頭作用。
3.3鋼絲圈截面,可以調節與鋼令的接觸面積,改變摩擦系數,增加散熱,提高耐磨度。
進口鋼絲圈截面形態一般有以下幾種:
1、 f(扁平),只適用于純棉,目前用的很少;
2、 dr(半圓),適用于人造纖維和混紡;
3、 udr(寬半圓),通過與鋼令軌道上增大接觸面,達到最佳散熱效果,目前適用最為廣泛;
4、 fr(圓),適用于包芯紗,扁形的足趾增加與鋼令的接觸面,圓形的圈身保護紗線通道中的纖維;
5、 drh(高半圓),使用的錐面鋼令,用于粘膠和滌綸。
3.4鋼絲圈清潔器隔距:一般根據所選鋼絲圈號數定,20S  2.0MM;40S 1.8MM;50S~60S  1.6MM;80S  1.4MM。主要是加強對鋼絲圈掛花清潔,防止鋼絲圈內掛花增多,減少紗線運行通道空間,造成斷頭;另外,掛花多,易造成鋼絲圈飛圈。為了更好的清潔,現使用豐田細紗機所配的鋸齒狀清潔器,清潔效果非常明顯。
3.5鋼絲圈線速度計算:
鋼令直徑*3.14*錠速/60000=米/秒;一般鋼絲圈線速度不超過35米/秒
四、集體落紗工藝方面
4.1鏈輪齒數越小,鋼領板下降速度越快,設定落紗恒速越高;鋼令直徑越大,鋼領板下降速度越快,設定落紗恒速越高。
4.2停主機時間,落紗恒速越高,包腳紗越少,時間參數越小;
4.3停車時紗頭狀態,較松時,增加羅拉啟動滯后時間。
4.4包身紗的確定:經驗確定包身紗為2.5圈左右時最好,多了不利于后道工序找頭;少了落紗張力大,增加斷頭。
調整:包身紗的圈數多時,將落紗速度下調。配合鋼領板下降的速度,紗支越高速度越慢,具體的要看包身紗的圈數,主軸運行20S后自動進入十段速運行,系統內設定,鋼領板拉中位,始紡升速度750,降速度為1300,拉中位位置取決于捻系數,越大,拉中位越高。
4.5包腳紗的確定:確定3~5圈腳合適,多了,錠腳纏繞回絲太多,甩不掉,多次落紗后,錠腳回絲累計過多。太少時,拔管時紗線易滑脫,斷頭增多。
調整:關主電機位置主要確定尾紗圈數,鋼領板延時越少,圈數越少。
4.6落紗高點:落紗后鋼領板上升的高度,升到隔紗板上方2-3mm。
4.7主機和負壓風機的啟動情況:原先主機和負壓風機同時啟動,紗線未經過很好的負壓吸附在網格圈表面,紗線斷頭多。調整為負壓風機先于主機啟動。這個由廠家在程序里面調整,現在是負壓風機提前30秒啟動。
4.8目前的落管數必須大于或等于設定的落管數才開始落紗。例如目前落管數為980個,設定的為1030,此時不落紗,必須至少走夠1030個才開始落紗。貝斯特車落管數的最少數設定為:錠數+彎道上的數量
4.9需要注意檢查集落氣架氣缸內套磨損,氣門沒有調整好,造成走管不到位,不能落紗。
4.10管箍直徑須與紗管內徑相配套,否則,抓管器不能順利拔管。
4.11十段速參數:一般起始段速度在9000~11000RPM,長度在50米,后續四段逐次提升速度,在達到高速階段,紗線成型需要完成管底成型階段;落紗階段錠速在11000~13000RPM,長度在50米左右。十段速曲線圖,呈現開口向下右偏形態的拋物線,每段間過度需要平滑。
4.12每兩周檢查氣架一次,主要檢查氣架高低及里外居中,兩側氣架要求高低位置一致,氣架上升到機梁處擺進,調整氣架鋁合金內側面到機梁外側面距離。紡紗管位過高易把抓管器頂掉。
五、運轉管理:
5.1落紗后,擋車工應該快速繞車一周,對斷紗的錠位生頭或接頭時,應根據斷頭的多少,采取不同的處理方案,每邊斷頭不多于15根時,采用順接頭;多于15根時,采用跳接頭,即先接好接的。對已纏花的錠子,先抬起搖架,留事后重點處理,合理運作,確保在最短的時間內,開起最多的紗錠。
5.2從運轉的鋁套管錠子上拔紗管時要使用剎錠器,否則拔管時易造成鋁套管上部的離合器損壞;禁止長時間不復位剎錠器,易造成另外三個錠子出現弱捻。嚴禁在同一錠帶盤上同時剎住兩個錠子,易造成同錠帶傳動的錠子產生弱捻紗;
5.3錠盤和錠桿上的回絲需要及時清理干凈,保證紗管可以輕松插到錠子上,不出現高管現象,否則集落氣架有個動作是壓平紗管,已造成抓管器掉落或損壞。
5.4集落使用紗管,不能使用“戒指”紗、小紗把,造成生頭困難。
5.5長車加捻卷繞高線速度傳動部件產生的“滾盤風”對紡紗影響很大,會造成飛花積聚,斷頭增加,需要定期清理地排風清潔,保證地排風負壓風壓及排風通暢。

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